GE Aerospace certifie son moteur aux pièces imprimées en 3D
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Cette semaine, on parle d’aérospatiale ! Commençons par GE Aerospace qui vient de certifier son nouveau moteur Catalyst. Ce dernier a été en partie conçu grâce à la fabrication additive, un choix qui a permis de réduire considérablement le nombre de composants et donc son poids et la consommation de carburant. Une belle étape pour l’entreprise ! On vous fait également part du retour sur Terre des pièces métalliques imprimées en 3D à bord de l’ISS l’année dernière. Plusieurs phases de tests vont désormais commencer. Enfin, on parlera également de mode et de design dans ce nouveau 3DExpress avec deux entreprises françaises. Bonne lecture !
GE Aerospace certifie un moteur qui consomme 18 % de carburant en moins
GE Aerospace est l’un des principaux acteurs du secteur aérospatial. L’entreprise vient de faire certifier son nouveau moteur « Catalyst » par la FAA (Federal Aviation Administration). La particularité du Catalyst est qu’il consomme moins de carburant d’une part et qu’il offre d’autre part une vitesse de croisière plus élevée ( + 10 %). La raison de ces avantages est l’utilisation de la fabrication additive. Les pièces imprimées en 3D ont permis de réduire considérablement le poids. Environ 855 pièces individuelles ont pu être remplacées par seulement douze pièces complexes imprimées en 3D. Environ un tiers du nombre total de pièces doit provenir de l’impression 3D. Ce sont surtout des entreprises européennes qui ont participé à ce projet, en particulier l’entreprise italienne Avio Aero. Riccardo Procacci, président et CEO de Propulsion and Additive Technologies chez GE Aerospace, voit dans la certification de Catalyst un succès majeur : « La certification du moteur Catalyst est une étape importante pour notre entreprise et un moment de fierté pour tous les membres de notre équipe qui se sont consacrés à la conception, au développement et aux essais de ce tout nouveau turbopropulseur européen ».
Crédits photo : General Electric Company/NORKIN
Défilé de mode pour LA FERME 3D ©
On ne vous présente plus LA FERME 3D ©, spécialiste français de la formation en impression 3D et de la production en série grâce à une ferme d’imprimantes 3D qui lui permet d’adresser de nombreux besoins. L’entreprise accompagne ainsi différents professionnels, que ce soient des chefs étoilés, ou encore des acteurs de la mode comme DIOR. Cette fois-ci, elle a mis son expertise au service de la marque italienne Versace pour concevoir certaines pièces du Womenswear Fall/Winter 2025 Fashion Show qui s’est tenu le 28 février. On ne connait pas les détails exacts de cette nouvelle collaboration, mais une chose est sûre : le résultat est bluffant ! La pièce maîtresse est sans aucun doute la jupe rouge imprimée en 3D (à voir ci-dessous) qui est incrustée de strass Swarovski. Un grand bravo à l’équipe pour ce projet !
La jupe imprimée en 3D (crédits photo : Versace)
La première pièce métallique imprimée en 3D dans l’espace est de retour sur Terre
L’année dernière, nous vous avons parlé de la première pièce métallique imprimée en 3D jamais créée en orbite sur la Station spatiale internationale. Aujourd’hui, elle a fait le long voyage de retour vers la Terre. Ce premier échantillon, fabriqué l’été dernier, sera testé au Laboratoire des matériaux et composants électriques de l’ESTEC, le cœur technique de l’ESA, tandis que le second, datant de décembre, sera remis à l’Université technique du Danemark. L’objectif ? Comparer ces pièces avec celles imprimées sur Terre afin de comprendre comment la microgravité affecte le processus d’impression. Selon l’ESA, les résultats seront déterminants pour faire progresser l’impression 3D dans l’espace, ce qui permettrait aux astronautes de fabriquer des pièces essentielles, de réparer des équipements et de créer des outils, même lors de missions éloignées.
Crédits photo : ESA-R. Moorkens O’Reilly
L’impression 3D au cœur d’une exposition
Bold design est une agence de design française qui fabrique depuis 15 ans des objets et du mobilier, notamment grâce à la fabrication additive. Elle a récemment organisé une exposition baptisée Dialogues pour célébrer l’anniversaire de la marque. Celle-ci est revenue sur différents objets conçus par l’entreprise française au cours de toutes ces années. On a pu notamment y voir une imprimante 3D Cosmyx, permettant aux visiteurs de mieux comprendre le fonctionnement de la technologie FDM et le procédé de création derrière toutes ces oeuvres. Bold en a profité pour dévoiler une nouvelle version de son fameux vase POILU : l’idée principale est d’imprimer des fibres végétales sur le vase pour recréer une apparence de poils qui recouvriraient l’objet. POILU 2.0 va plus loin car il s’appuie sur une technique d’impression 3D multicolore, décuplant ainsi les possibilités. Le résultat est superbe !
Crédits photo : bold-design
La plus grande structure imprimée en 3D se trouve dans le restaurant MYATA
Le restaurant MYATA Platinum de Dubaï a établi un record du monde Guinness en intégrant la plus grande structure imprimée en 3D du monde en termes de volume. Pour ce faire, il a collaboré avec Proto21 3D Printing, une entreprise spécialisée dans la fabrication additive à grande échelle. Le projet comprenait 23 structures imprimées en 3D qui constituent la façade intérieure et extérieure du restaurant, ainsi que des comptoirs, des jardinières et des éléments décoratifs. Au total, plus de 10 500 pièces uniques ont été imprimées, totalisant 1 190 mètres carrés et 10,2 tonnes de matériaux. La fabrication a représenté un défi technique qui a nécessité trois mois d’impression 3D en continu à l’aide de diverses technologies et de matériaux adaptés à l’intérieur et à l’extérieur. Selon Proto21, ce projet démontre que l’impression 3D est passée d’une technologie expérimentale à une solution évolutive pour des applications commerciales, consolidant ainsi la position de Dubaï en tant que référence en matière d’innovation architecturale.
Crédits photos : Proto21 3D Printing
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